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    PROYECTO ACTIVAL: PROTECCIÓN ACTIVA EN ALUMINIO

    Ref. PTAP-20211004
     
    Actualmente, uno de los materiales más utilizados en la industria aeronáutica son las aleaciones de aluminio, concretamente los aviones más vendidos en la actualidad, el Airbus 320 y el Boing 737, llevan un 65.5% de aluminio. La mayoría de las piezas hechas de aluminio son resistentes frente a la corrosión a través de tratamientos basados en Cr (VI), sin embargo, este tipo de tratamientos tienen que vencer cada vez más barreras para ser utilizados. Su uso acaba de ser autorizado hasta 2024 y a partir de esa fecha se espera un endurecimiento de las políticas europeas. Hoy en día, no existe un tratamiento libre de Cr (VI) simple y robusto que cumpla con todos los requisitos de los fabricantes de componentes para el sector aeronáutico. Por tanto, la preparación previa del material, la implementación de procesos sostenibles, los sistemas de detección temprana de la corrosión y el desarrollo de métodos innovadores de reparabilidad, cobran un papel fundamental para lograr una producción sostenible y exenta de compuestos tóxicos.
     
    El proyecto ACTIVAL consiste en un consorcio de empresas y está liderado por Titania Ensayos Y Proyectos Industriales y como participantes Mecanizados y Montajes Aeronáuticos, Chemplate Materials e Innerspec Technologies Europe, trabaja en colaboración con centros I+D y tecnológicos además de universidades, como por ejemplo CIDETEC Surface Engineering. El proyecto tiene como objetivo el desarrollo de procesos monitorizables basados en la inmersión de los componentes de aleaciones de aluminio (AA2024) a tratar en una suspensión acuosa de compuestos orgánicas (10%) que al aplicar una corriente eléctrica generan una película orgánica de entre 10 y 20 micras sobre el aluminio tanto desnudo como anodizado. Al ser aplicado por inmersión y con la aplicación de corriente eléctrica permite asegurar la protección de geometrías complejas, reduciendo hasta un 50% las emisiones de COVs como consecuencia de la no aplicación de la imprimación y una reducción del 100 % en emisiones en el caso de no requerirse el acabado final. El proceso anaforético es extremadamente eficiente con un 95-98% de aprovechamiento del material, reduciendo el consumo energético en un 45-50%, el coste total un 21% y los lead time en un 30%.
     
    Este proyecto cuenta con financiación de CDTI en forma de ayuda de los Fondos Next Generation para el sector aeronáutico.
     
     

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